常州天帆智能科技有限公司

某大型冶金装备制造企业QMS+WMS+MCS综合应用案例

客户背景

长三角地区某大型冶金装备制造企业，主营冶金辊轴类产品，是专精特新企业。企业已部署PDM和MES系统，实现了产品数据与制造执行的基础信息化管理。

质量管理系统（QMS）

上线前的痛点：

质量数据分散：PDM和MES各自管理部分质量文档与数据，过程与产品质量无法及时、全面分析，质量决策缺乏数据支撑。

质量管理以手工为主：检验数据靠人工采集录入，质量控制、分析、评价效率低，无法实现在线自动判定。

客户投诉处置慢：客诉处理流程不畅，响应周期长，客户满意度受影响。

坯料信息难追溯：物料尤其是坯料信息无法完整导入和跟踪，上下游质量信息传递不及时，不利于针对性控制和持续改进。

解决方案：

部署质量管理系统（QMS），打通PDM与MES数据壁垒，实现质量数据统一汇聚。覆盖来料/过程/成品检验、SPC统计过程控制、NCR不合格品管理、CAPA纠正预防、客诉处置、坯料全链路追溯等核心模块，关键检测数据通过器具接口自动采集，减少人工录入。

实施成效：

质量数据从"多系统分散"升级为"统一平台集中管理"，支持实时汇总与多维度分析；

检测数据实现自动采集传输，人工录入工作量显著减少；

客诉处理流程线上化，响应与闭环周期明显缩短；

坯料信息实现从入库到成品全过程追溯，上下游质量反馈更加及时准确；

检验数据结构化录入，支持按工艺需求个性化统计分析，形成质量改善闭环与预警机制。

仓储物流管理系统（WMS）

上线前的痛点：

仓储物流依赖人工：入库、出库、盘点以纸质单据和人工核对为主，流程不规范，账实不符风险高，库存准确性难以保障。

物流运输缺乏数字化管控：车辆进出厂、过磅称重、出门放行依赖纸质出门证和人工核验，无法实时追溯，内控隐患大。

库存管理粗放：库位管理依赖经验，物料拣选效率低，缺乏可视化展示与决策支持能力。

包装与发货效率低：发货包装依赖人工记录，称重和装箱单编制耗时，缺乏标准化作业流程。

解决方案：

部署仓储物流管理系统（WMS），与MES、门卫系统、AI平台深度集成，构建覆盖入库、库存、出库、物流、包装、可视化的全流程数字化管理平台：

入库管理

支持内部生产交库、外购成品交库、营销退货入库等多类型入库，通过扫码/称重完成入库确认，实现物料与库位精准绑定。

出库管理

覆盖营销发货、废旧物资出库、成品改制及厂内调拨等出库场景，任务自动分发，扫码核验完成出库确认。

物流闭环管控

车辆与任务精准绑定，进出厂自动过磅称重，AI图像比对核验装载状态，电子出门证替代纸质凭证，对接门禁系统完成放行。

包装作业

按箱归集发货物料，录入明细并完成称重审核，调用标准化模板打印中英文装箱单，作为发货交接随货凭证。

库存管理

支持多维度库存查询与实时刷新，设置安全库存阈值实现自动预警，支持多种盘点类型及盘点操作。

可视化管理

出入库量、库存周转率等核心指标报表分析与图形化展示，物料全流程操作可追溯。

实施成效：

仓储作业从"纸质单据+人工核对"升级为"扫码+称重+系统管控"，入库、出库、盘点效率显著提升，账实一致性大幅改善；

物流运输实现全流程数字化闭环管控，车辆进出厂、过磅、AI图像比对、电子出门证、门禁放行全程可追溯，内控风险显著降低；

库存管理实现库位精细化配置与智能分配，安全库存自动预警，库存结构优化，资金占用降低；

包装发货实现标准化作业，中英文装箱单自动打印，发货交接效率与规范性提升；

多系统深度集成打通信息孤岛，WMS与MES、门卫、AI平台数据实时同步，支撑精益化运营。

机加工数字化管理系统（MCS）

上线前的痛点：

质量防错依赖事后培训：一线工人对历史质量问题的学习被动，以签字纸质存档为主，开工前缺乏强制防错机制，同类问题重复发生。

质量改进缺乏数字化看板：质量整改数据分散在多个系统中，管理层无法实时掌握全厂质量改进动态，学习效果难以量化监控。

解决方案：

部署机加工数字化管理系统（MCS），与QMS深度联动，实现质量案例全生命周期数字化闭环：

开工前质量案例强制学习

操作人员在生产终端点击开工时，系统根据用户工号、设备号及产品图号自动检索QMS历史质量案例。若为整改责任人且学习记录已失效，系统强制阻断开工流程，弹窗推送案例学习，完成学习后方可开工。

数字化集控中心大屏

在机加工数字化集控中心大屏集成质量改进看板，支持按责任部门、客户、产品图号、来源及整改状态动态筛选，多源数据整合展示问题分类、原因分析及关联追溯信息。

学习闭环穿透与时长统计

大屏支持穿透查看学习记录，对比整改责任人与实际学习人，精确统计学习时长，实现质量教育落地的量化监控。

实施成效：

质量防错从"事后培训、纸质存档"升级为"开工前系统强拦截、不学习不许可开工"，一线工人质量防范意识显著提升；

基于"图号+设备+责任人"精准推送案例，避免泛化推送导致的工时浪费，实现人岗精细化管理；

质量改进数据在大屏端透明化可视，管理层可实时掌握全厂整改动态，决策响应速度加快；

从QMS问题产生、整改、形成案例，到MCS端学习时长、周期复读，再到大屏穿透统计，实现质量案例全生命周期数字化闭环。