某新能源电池材料企业WMS+MES应用案例
客户背景
某新能源电池材料企业，专注于锂电池高分子功能材料的研发与生产，是专精特新企业。企业处于快速发展期，客户覆盖国内多家头部锂电池企业，对产品质量、COA报告、SPC数据和批次追溯有严格要求。企业已部署ERP系统，但随着业务规模扩大，仓储和生产管理的数字化短板日益凸显。
上线前的痛点：
01
仓储管理依赖人工：物料收发、库存记录以人工为主，账实不符风险高，库存准确性难以保障。
02
生产过程不透明：生产加工单从下发到完工缺乏系统化管控，生产进度靠人工跟进，车间数据无法实时采集。
03
质量检验与业务脱节：来料、过程、成品等检验依赖线下流转，检验结果无法及时联动仓储和生产，不合格品处理缺乏规范流程。
04
SPC过程监控缺失：关键质量特性缺乏实时统计过程控制，过程能力指数无法自动计算，质量异常难以及时发现和预警。
05
批次追溯能力弱：锂电行业客户对产品批次追溯和COA报告要求严格，但原材料到成品的批次信息分散，无法实现正反向追溯。
06
客户验厂合规压力大：头部电池企业定期对供应商进行现场审核，但质量数据分散在纸质记录和多个电子表格中，COA报告靠人工编制，SPC数据不完整，难以快速响应客户的审核要求。
07
多工厂协同困难：企业处于扩张期，多工厂布局下各基地数据分散，缺乏统一的管理平台。
解决方案：
WMS仓储管理系统
部署天帆WMS仓储管理系统，与现有ERP深度集成，实现仓储作业全流程数字化：
入库管理
覆盖采购入库、生产入库、委外入库、退货入库等场景，ERP采购订单/到货单自动推送生成WMS入库通知单，仓库通过PDA扫码完成入库上架，系统自动生成唯一标识码（批号条码/箱码/托盘码），实现物料与库位精准绑定。
出库管理
覆盖销售出库、生产领料、委外领料、补料、退货出库等场景，ERP销售订单/配货单自动推送生成WMS出库通知单，PDA扫码拣货下架，支持先进先出策略和库位智能推荐。
库存管理
支持多维度库存查询、库存调拨、库位转移、库存调整，设置安全库存上下限实现自动预警，支持全盘和随机盘点，PDA扫描盘点大幅提升效率和准确性。
条码体系
建立批次条码、箱码、托盘码、物料唯一码的多层级条码体系，标签打印与扫描核验闭环管理，实现物料全生命周期可追溯。
MES制造执行系统
在WMS仓储数字化基础上，部署MES制造执行系统，实现生产过程的全面数字化管控：
生产工艺管理
建立标准工艺路线，支持研发与生产双场景工单管理，满足新材料企业中试转量产的管理需求。
生产工单管控
生产工单从下发、领料、报工、检验到完工的全流程线上化，缺料分析、领退料、报工检验在线完成，生产进度实时可视。
设备管理
建立设备电子台账，覆盖设备点检、保养、维修、校准全生命周期管理，设备状态与MES联动，支撑生产排产和设备OEE分析。
品质管理与SPC
覆盖八大检验类型，检验任务与业务流程自动关联，检验数据PAD端现场录入；关键质量特性接入SPC统计过程控制，实时绘制控制图，异常点自动预警，实现从被动检验到主动预防的质量管控升级。
COA报告自动生成
基于检验数据自动生成COA质量检验报告，涵盖检验项目、实测数据、判定结果及趋势图表，满足头部锂电客户的交付要求。
批次追溯
建立从原材料入库、生产投料、过程检验到成品出货的完整批次档案，支持生产批次正向、反向追溯。
客户验厂合规支撑
COA报告、SPC控制图、检验记录、不合格品处理闭环、批次追溯报告等质量数据均实现系统线上化归集，数据集中可查可追溯，为客户审核提供完整的数据支撑。
实施成效：
仓储作业从"人工记录"升级为"PDA扫码作业"，物料收发实时过账，库存准确性显著提升，账实一致；
生产工单实现从下发到完工的全流程线上管控，缺料分析、领退料、报工检验在线完成，生产进度实时可视；
质量检验与采购、生产、仓储流程在线联动，八大检验类型覆盖全业务场景，不合格品评审处置规范闭环；
SPC统计过程控制实现关键质量特性的实时监控和自动预警，过程能力指数可视化，质量管控从被动检验升级为主动预防；
COA质量报告从"人工编制"升级为"系统自动生成"，出具效率与规范性大幅提升，客户交付响应更快；
建立批次正反向追溯能力，从成品可反向追溯至原材料批次与生产全过程，满足头部锂电客户的审厂与追溯要求；
系统支持多工厂统一架构，各基地可按自身质检需求灵活适配，为企业扩张期提供管理支撑；
COA报告、SPC控制图、检验记录、追溯数据等均实现系统线上化管理，数据集中可查可追溯，为客户审核和合规检查提供完整的数据支撑。
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适用行业
新能源电池材料
锂电池材料
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精细化工
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