常州天帆智能科技有限公司

某精密焊片制造企业信息化综合应用案例

客户背景

某精密焊片制造企业，专注于低温焊片、高纯软钎焊料及精密冲压件的研发与制造，是专精特新企业和国家高新技术企业。产品广泛应用于新能源汽车IGBT封装、半导体芯片、光电器件等领域。企业已部署ERP和MES系统，但研发管理、设备管理和生产数据采集仍以线下为主。

上线前的痛点：

研发管理以线下为主：项目文件、交付物、项目审批、变更、工艺卡片等均为纸质文件管理，APQP流程推进依赖线下跟踪，项目过程控制能力弱。

物料编码体系不统一：缺乏统一的物料分类编码及应用体系，数据规范程度低，BOM管理以人工搭建为主，与设计软件、ERP之间数据不同步。

图文档管控缺失：图纸、技术文档缺乏电子化管控手段，版本管理混乱，设计变更无法及时同步到生产和工艺环节。

设备管理依赖纸质台账：设备点检、维修、保养以纸质记录为主，设备状态难以及时掌握，维修履历分散，备品备件库存管理粗放。

生产数据无法实时采集：关键生产设备的运行状态和工艺参数无法实时获取，生产状况靠人工巡检，设备OEE难以统计。

培训管理线下分散：员工培训、考核、岗位技能认证依赖纸质记录和线下流程，培训进度和效果难以追踪，岗位技能矩阵与生产系统脱节。

解决方案：

部署天帆信息化综合解决方案，涵盖PLM、设备管理、设备数据采集和人事管理四大系统，打通设计、生产、设备、人员全链路数据。

PLM产品全生命周期管理

覆盖项目管理、产品数据管理、工艺管理三大核心模块，并与CAD深度集成，实现从研发到工艺的全流程数字化：

项目管理

建立APQP项目模板，实现项目任务自动分派、里程碑节点管控、交付物集中归档。项目计划、任务进度、资源分配在线可视化，APQP流程推进从线下纸质升级为系统线上闭环。

产品数据管理

建立统一的物料分类编码体系，覆盖零组件管理、BOM管理（设计BOM与工艺BOM）和图文档管理。BOM从人工搭建升级为系统化配置，支持多级BOM展开与变更联动；与CAD深度集成，图纸自动归档入库，版本管控规范化，设计变更及时同步生产和工艺环节。

工艺管理

建立标准工序库和工艺卡片模板，覆盖工序管理、工艺卡片编制、工艺路线规划。工艺数据与BOM、生产工单联动，确保设计意图准确传递至车间执行层

设备管理系统（EAM）

建立设备全生命周期数字化管理体系，覆盖设备台账、点检、维修、保养、备品备件及报废封存，与MES联动实现设备状态实时同步：

设备台账

建立设备电子档案，覆盖设备基础信息、技术参数、附属资料及分类管理，实现一机一档，设备信息集中可查。

点检管理

制定点检标准和点检计划，支持日常点检、定期点检和专项点检。点检任务自动推送，点检结果在线记录，异常自动预警。

维修管理

覆盖故障报修、维修工单派发、维修过程记录、维修验收闭环。维修履历完整归档，故障原因与维修方案可追溯，为设备可靠性分析提供数据支撑。

保养管理

制定保养标准和保养计划，保养任务自动提醒，保养记录在线登记，延长设备使用寿命。

备品备件管理

建立备件台账，覆盖备件入库、领用、库存预警和消耗统计，避免备件积压或短缺。

报废封存

覆盖设备停用、封存、报废申请与审批流程，设备全生命周期状态清晰可控。

设备数据采集（IOT）

对关键生产设备进行实时数据采集和可视化监控，支撑生产决策和设备管理优化：

实时数据采集

通过数据采集终端对接关键生产设备，实时获取设备运行状态（运行/待机/故障/离线）、工艺参数（温度、压力、转速等）及产量数据，替代人工巡检。

设备看板

通过可视化看板集中展示设备运行状态、故障分布、产量趋势等核心指标，管理人员可实时掌握车间设备整体运行状况。

OEE分析

基于设备运行数据自动计算设备综合效率（OEE），分解时间稼动率、性能稼动率和良品率，识别效率损失根源，为设备改善提供量化依据。

异常预警

设备故障或工艺参数超限时自动触发预警通知，缩短异常响应时间，降低停机损失。

人事管理系统

覆盖员工档案、培训管理和考核认证，并与MES联动实现岗位技能与生产系统的闭环管控：

员工档案

建立员工电子档案，覆盖基础信息、岗位信息、技能资质、工作经历等，人员信息集中管理，支持快速查询与统计。

培训管理

覆盖入职培训、在岗培训、复岗培训和转岗培训四大场景。培训计划在线制定与发布，培训课程与考核内容结构化配置，培训进度和完成率实时可查。

考核认证

支持笔试、实操和岗位技能认证等多种考核方式。考核任务自动推送，考核结果在线评定与归档，不合格人员自动触发再培训流程。

MES联动

岗位技能认证结果自动同步至MES系统，未通过相应岗位认证的人员无法在MES中领取该岗位生产工单，实现持证上岗的刚性管控。

实施成效：

研发管理从"线下纸质流程"升级为"PLM线上APQP全流程管控"，项目计划、任务、交付物、变更实现线上闭环，项目过程可控可追溯；

建立统一的物料分类编码及应用体系，BOM从人工搭建升级为系统化配置，设计BOM、工艺BOM与ERP/MES数据同步；

图文档实现电子化集中管控，与CAD集成后图纸自动归档，版本管理规范化，设计变更及时同步生产和工艺；

设备管理从"纸质台账"升级为"EAM全生命周期数字化管理"，点检、维修、保养线上化，设备状态实时同步MES，维修履历完整可追溯；

关键生产设备实现数据采集和实时监控，设备运行状态、工艺参数、故障信息实时可看，设备看板支撑OEE分析和生产决策；

培训管理从"线下分散记录"升级为"系统化线上管理"，培训计划自动生成、考核在线完成、岗位技能认证与MES联动，实现持证上岗管控。